Arbeit 4.0 in der Industrie

Die Industrie 4.0 wird so genannt, weil es sich um die insgesamt vierte industrielle Revolution handelt: Die erste erfolgte durch die Dampfmaschine, die zweite durch Fließbandarbeit und die dritte durch den Einsatz von IT und Elektronik. Die vierte industrielle Revolution bringt wiederum große Umwälzungen in Form von Digitalisierung und Automatisierung mit sich.

1. Arbeit 4.0

a. Was verstehen wir darunter?

Die Arbeit 4.0 wird dem Menschen im großen Maßstab aus der Hand genommen: Vor allem körperlich schwere Aufgaben, die mit großem Kraftaufwand verbunden sind, übernehmen inzwischen Maschinen. Sie arbeiten präzise und unermüdlich. Gleichzeitig lassen sie sich auch von weither steuern, wenn jemand Zugriff auf das Firmennetzwerk hat. Das bedeutet, dass ganz andere Arbeitskonzepte zukünftig möglich werden. Zudem sorgt eine engmaschige Vernetzung der Maschinen, Roboter, Computer und anderen Endgeräte innerhalb des Unternehmens sowie mit Partnern und Zulieferern dafür, dass zahlreiche Vorgänge automatisch ablaufen können.

b. Welche Änderungen oder Neuerungen betreffen die Industrie?

Die Automatisierung in der Industrie erstreckt sich auf ganz unterschiedliche Bereiche. Das Internet of Things etwa kann im Lager zum Einsatz kommen: Stellen hier die intelligenten Regalsysteme mittels ihrer Sensoren fest, dass sich ein bestimmter Rohstoff dem Ende neigt, können sie automatisch Nachschub anfordern. Das funktioniert, wenn auch die bekannten und bewährten Zulieferer bis zu einem gewissen Grad im Netzwerk mit eingebunden sind.

In der Produktion übernehmen Roboter den Transport unhandlicher und großer Bauteile, während mit dem Computer haargenau eingestellte Maschinen sie bearbeiten. Das bringt gleich mehrere Vorteile mit sich: Die Gesundheit der Mitarbeiter wird geschont, da sie nicht so schwer heben müssen wie früher. Und die Fehlerquote sinkt, da die Präzision von Maschinen größer ist als die von Menschen: Sie nimmt nicht im Laufe des Tages ab und ist auch nicht beeinflussbar von Stimmung, Konzentrationsfähigkeit oder körperlichem Zustand.

Gleichzeitig sammeln die Maschinen während der Produktion unermüdlich Daten, die von den Mitarbeitern ausgewertet werden können. Dadurch lassen sich etwaige Fehlfunktionen der Maschinen sofort erkennen – entweder von den Mitarbeitern oder sogar von den Maschinen selbst: Sie können durch ihre Erfahrungen "lernen" und sich selbst optimieren. Die großen Datenmengen sind aber vor allem auch deshalb interessant, weil es auch immer neue Wege zu entdecken gibt, wie die Arbeit möglicherweise noch schneller, effizienter oder sorgfältiger durchgeführt werden kann.

2. Aufgaben für Mitarbeiter und Verantwortliche

Viele Angestellte äußern Bedenken, dass sie durch die Digitalisierung und Automatisierung wegrationalisiert werden könnten. Schließlich übernehmen die Maschinen Aufgaben, die zuvor die Mitarbeiter erledigt haben. Das stimmt zwar bis zu einem gewissen Grad, allerdings heißt das, dass die Mitarbeiter neue Aufgaben übernehmen müssen. Vor allem die Organisation und die Überwachung der Maschinen sind wichtig, doch das will erst einmal gelernt sein.

Hier sind die Vorgesetzten gefragt: Sobald eine Strategie für die Digitalisierung und Automatisierung des Unternehmens entworfen wird, müssen verbindliche Schulungen für die Mitarbeiter durchgeführt werden. Sie müssen lernen, wie sie die neuen Geräte bedienen, wie sich die neuen Aufgaben organisieren lassen und welche Sicherheitsvorkehrungen sie zwingend beachten müssen. Letzteres ist von immenser Wichtigkeit, denn die neuen Netzwerke ermöglichen zwar eine ganz neue Art zu arbeiten, bieten aber auch zahlreiche Angriffspunkte. Eine Aufstockung der IT, die sich um die Sicherheitsfragen kümmert, ist unerlässlich.

Durch die Digitalisierung ist es nicht mehr notwendig, dass alle Mitarbeiter immer zu denselben Zeiten vor Ort sind: Eine Kernarbeitszeit vor Ort in Verbindung mit Gleitzeit oder der Arbeit von zu Hause aus ist denkbar. Dafür wiederum müssen die Mitarbeiter mit den passenden Endgeräten vertraut gemacht werden. Beherrschen sie sie, ermöglicht ihnen das deutlich flexibleres Arbeiten – allerdings müssen auch Regeln zur Trennung von Arbeits- und Freizeit aufgestellt werden.

Der Wegfall bestimmter anstrengender und repetitiver Aufgaben sorgt dafür, dass die Mitarbeiter mehr Zeit zur Verfügung haben. Diese können sie nutzen, um sich mit den Maschinen vertraut zu machen und anhand der gesammelten Daten nach neuen Möglichkeiten und Lösungen zu suchen. Das ist eine völlig andere Arbeit als zuvor; sie stellt Ansprüche an die Kreativität der Mitarbeiter und erfordert es, dass sie bis zu einem gewissen Grad das Programmieren erlernen.

Für viele Mitarbeiter in der Industrie ist diese Aussicht zunächst einschüchternd, weil sie ein ganz neues Feld eröffnet. Wer sich aber darauf einlässt und zu lernen bereit ist, kann seine Fähigkeiten schnell dahingehend erweitern, dass er (oder sie) ein/e unentbehrliche/r Angestellte/r wird. Wenn die Art der Arbeit sich ändert, ist es die Aufgabe der Mitarbeiter, sich anzupassen – die Veränderung wird sich nicht aufhalten lassen, nur weil jemand dagegen ist.

Daher ist es für Unternehmer und Vorgesetzte wichtig, dass sie im Rahmen eines umfassenden Change Managements frühzeitig alle Themenbereiche erfassen, in denen ihre Mitarbeiter geschult werden müssen. Sie müssen die passenden Experten finden, die den Mitarbeitern die neuen Fähigkeiten verständlich nahebringen können, und sie müssen (unter Umständen auch gegen Widerstände) dafür sorgen, dass die neuen Arbeitsweisen kontinuierlich umgesetzt werden.

Auf diese Weise bleiben ihnen wertvolle Arbeitskräfte erhalten: Wer sich in der Produktion auskennt, hat ein ganz anderes Grundwissen zu Werkstoffen und Produkten als neu eingestellte Programmierer, die sich zwar im IT-Bereich exzellent auskennen, aber sonst wenig Ahnung von der Materie haben. Innovation aus den gewonnenen Daten lässt sich also deutlich eher von den Mitarbeitern erwarten, die sich mit der Branche auskennen.

3. Fazit: Die Arbeit 4.0 in der Industrie will sorgfältig vorbereitet werden

Die Digitalisierung und Automatisierung im Bereich der Industrie bietet eine Menge Chancen auf Umsatzsteigerung und bessere Qualität. Gleichzeitig bringt sie Risiken mit sich, was die Mitarbeiter betrifft: Können die Arbeitgeber ihnen nicht verständlich machen, wie wichtig es ist, dass sie sich durch Schulungen die notwendigen neuen Fähigkeiten aneignen, können sie den Wandel ausbremsen. Sind die Schulungen unzureichend, speziell in Hinsicht auf die stark gestiegenen Sicherheitsanforderungen, können Cyberangriffe durch menschliches Versagen leicht ihr Ziel finden.

Wer also sein Unternehmen auf das nächste Level heben möchte, sollte nach einem umfassenden Plan vorgehen, der alle Unternehmensteile und sämtliche Mitarbeiter mit einbezieht. Digitalisierung funktioniert nur, wenn man sie ganzheitlich angeht: Das Netzwerk sollte aus einem Guss bestehen, die Abläufe müssen abteilungsübergreifend koordiniert und die Schnittstellen aller Geräte sorgfältig abgesichert werden. Nur so können die Schulungen für die Mitarbeiter zusammenhängend und logisch sein.

Gast Autorin

Bianca Wyland ist als Mitarbeiterin im Bereich Digital Business für die Marke Bimos der Interstuhl Büromöbel GmbH & Co. KG tätig. Bei Bimos stehen nicht nur ergonomische und funktionale Sitzlösungen für Industrie, Labor und ESD-Arbeitsplätze im Fokus. Auch mit dem Thema, wie die Arbeit von morgen aussehen kann, beschäftigt sich das Team intensiv.